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前,世界汽車材料技術發展的主要方向是輕量化、環;。減輕汽車自重是降低汽車排放、提高燃燒效率的最有效措施之一,汽車自重每減少10%,燃油的消耗可降低6%~9%。因此輕質高強、耐腐蝕、加工方便、易于零部件一體化、降低制造成本、能有效縮短開發周期的玻璃鋼(樹脂基復合材料)制品的應用越來越受到整車生產廠的重視,并成為汽車結構的理想材料,特別是在車身大型覆蓋件方面已獲得較廣泛應用。國內從50年代末就開始將復合材料應用于汽車工業,但總體發展速度緩慢,生產工藝以手糊為主。進入90年代,由于SMC、BMC、RTM等機械化生產工藝的引進和發展,復合材料用量逐步增加,應用范圍也得到了擴展。但由于行業之間的阻隔和技術水平的限制,復合材料在汽車行業并未得到應有的認識和重視,手糊工藝仍然占據主導地位。
玻璃鋼制品是由樹脂、增強材料和多種輔助成分合理組合而成,制造工藝種類繁多。
國內汽車的玻璃鋼材料使用情況
     玻璃鋼具有質輕、比強度高、耐腐蝕、電絕緣、耐瞬時高溫、傳熱慢、隔音、防水、成型方便、具有可設計性(可實現復雜的設計結構)等優點,廣泛應用于保險杠、車身頂蓋、導流板、遮陽罩、電瓶箱、擋泥板、前臉零部件、車身裙邊零部件、車身殼體等。
   國內復合材料在汽車工業的應用中存在的問題和前景展望
   與發達國家相比,我國復合材料在汽車上的應用比例非常低。美國1997年復合材料總用量為155萬噸,在汽車行業中的用量占46%。為49.8萬噸,而我國2000年的用量僅為1.8萬噸。國外復合材料應用較成功的國家,常常是以大的汽車集團牽頭,根據市場和自身發展的需要,進行技術研究和產品開發,在資金和人力資源上都有非常大的投入,技術的轉化比較直接。因此,新興的復合材料成型工藝如RTM、GMT等,經過短短十幾年的發展,已變得很成熟,成功地應用于各種汽車部件的生產。RTM生產效率可以和SMC相媲美,GMT的生產效率已縮短到一分鐘以內。      我國復合材料應用與汽車工業歷史并不算短,但發展速度很緩慢。其原因是多方面的,一方面是由于行業之間的封閉,使得汽車生產在設計之初就很少考慮復合材料的使用;另一方面,國內復合材料生產企業技術水平層次不齊,與國外還有著很大的差距,尤其是手糊產品質量不高,使得汽車行業的很多人士對復合材料的應用持不信任態度;再者,復合材料在汽車行業的應用,相對投資較大,風險較高,在市場不容易認可的情況下,企業也不愿意投資進行技術研究;第四,復合材料制品普遍比金屬材料(主要是鋼材)制品的價格要高,不易被汽車企業所接受。
      因此,要提高國內復合材料制造水平,推廣復合材料在汽車工業中的應用,需要做好以下幾方面的工作。
      a.加強行業間溝通,正確認識復合材料。
     復合材料作為新材料的代表,有著很多自身的優勢,在汽車制造領域都有非常適用的場合。利用行業協會和學會的權威作用,組織技術交流,使汽車行業人士對復合材料能夠有全面的認識,做好復合材料的系統推廣工作,如市場調研、策劃、質量、價格及服務等,建立起產品結構、規模、質量、效益相協調的科技工業體系。
      b.提高復合材料工業技術,使之適于汽車工業發展。
      首先完善現有的工藝技術,盡快解決原材料的國產化配套,解決復合材料生產設備、模具及其他工裝的加工配套問題。原材料是基礎,我國復合材料產品質量水平不高,很大程度上是由于原材料質量不高造成的。模具和專用設備的發展相對滯后,也影響產品的應用。因此,各個行業需要緊密協作,結合引進原材料、生產技術及國產化攻關,為各種成型工藝解決配套問題。
     c.建立一定權威性的協調組織,加強宏觀控制和科學管理。
     通過具有定權威性的協調組織,承擔可行性研究,組織技術攻關,使各種材料在設計之初就考慮到性能、制造成本和對整車的影響,充分發揮不同材料和不同成型工藝的優點,使復合材料在汽車工業中真正發揮作用。
      d.降低復合材料制品的價格,使之適合于國內汽車企業的實際情況。
     復合材料制品的價格主要取決于原材料的成本(各類樹脂、增強材料、添加劑及各類助劑)、工藝成本和勞動力成本。生產企業和各類研究機構應在此三方面做長期、深入的工作,避免短期行為。
     隨著汽車行業的發展,整車生產廠越來越重視整車的輕量化以降低燃油效率損耗。玻璃鋼材料及其制造工藝研究的進一步深入,可以預料比重小的玻璃鋼材料將在汽車工業上的應用越來越廣泛。其重要性不言而喻,開發并使用全玻璃鋼車身已不是夢想。
日期:2014/6/17 閱讀:4830次
 

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