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前，世界汽車材料技術發展的主要方向是輕量化、環�；�。減輕汽車自重是降低汽車排放、提高燃燒效率的最有效措施之一，汽車自重每減少10%，燃油的消耗可降低6%～9%。因此輕質高強、耐腐蝕、加工方便、易于零部件一體化、降低制造成本、能有效縮短開發周期的玻璃鋼（樹脂基復合材料）制品的應用越來越受到整車生產廠的重視，并成為汽車結構的理想材料，特別是在車身大型覆蓋件方面已獲得較廣泛應用。國內從50年代末就開始將復合材料應用于汽車工業，但總體發展速度緩慢，生產工藝以手糊為主。進入90年代，由于SMC、BMC、RTM等機械化生產工藝的引進和發展，復合材料用量逐步增加，應用范圍也得到了擴展。但由于行業之間的阻隔和技術水平的限制，復合材料在汽車行業并未得到應有的認識和重視，手糊工藝仍然占據主導地位。
玻璃鋼制品是由樹脂、增強材料和多種輔助成分合理組合而成，制造工藝種類繁多。
國內汽車的玻璃鋼材料使用情況
玻璃鋼具有質輕、比強度高、耐腐蝕、電絕緣、耐瞬時高溫、傳熱慢、隔音、防水、成型方便、具有可設計性（可實現復雜的設計結構）等優點，廣泛應用于保險杠、車身頂蓋、導流板、遮陽罩、電瓶箱、擋泥板、前臉零部件、車身裙邊零部件、車身殼體等。
國內復合材料在汽車工業的應用中存在的問題和前景展望
與發達國家相比，我國復合材料在汽車上的應用比例非常低。美國1997年復合材料總用量為155萬噸，在汽車行業中的用量占46％。為49.8萬噸，而我國2000年的用量僅為1.8萬噸。國外復合材料應用較成功的國家，常常是以大的汽車集團牽頭，根據市場和自身發展的需要，進行技術研究和產品開發，在資金和人力資源上都有非常大的投入，技術的轉化比較直接。因此，新興的復合材料成型工藝如RTM、GMT等，經過短短十幾年的發展，已變得很成熟，成功地應用于各種汽車部件的生產。RTM生產效率可以和SMC相媲美，GMT的生產效率已縮短到一分鐘以內。 我國復合材料應用與汽車工業歷史并不算短，但發展速度很緩慢。其原因是多方面的，一方面是由于行業之間的封閉，使得汽車生產在設計之初就很少考慮復合材料的使用；另一方面，國內復合材料生產企業技術水平層次不齊，與國外還有著很大的差距，尤其是手糊產品質量不高，使得汽車行業的很多人士對復合材料的應用持不信任態度；再者，復合材料在汽車行業的應用，相對投資較大，風險較高，在市場不容易認可的情況下，企業也不愿意投資進行技術研究；第四，復合材料制品普遍比金屬材料（主要是鋼材）制品的價格要高，不易被汽車企業所接受。
因此，要提高國內復合材料制造水平，推廣復合材料在汽車工業中的應用，需要做好以下幾方面的工作。
a.加強行業間溝通，正確認識復合材料。
復合材料作為新材料的代表，有著很多自身的優勢，在汽車制造領域都有非常適用的場合。利用行業協會和學會的權威作用，組織技術交流，使汽車行業人士對復合材料能夠有全面的認識，做好復合材料的系統推廣工作，如市場調研、策劃、質量、價格及服務等，建立起產品結構、規模、質量、效益相協調的科技工業體系。
b.提高復合材料工業技術，使之適于汽車工業發展。
首先完善現有的工藝技術，盡快解決原材料的國產化配套，解決復合材料生產設備、模具及其他工裝的加工配套問題。原材料是基礎，我國復合材料產品質量水平不高，很大程度上是由于原材料質量不高造成的。模具和專用設備的發展相對滯后，也影響產品的應用。因此，各個行業需要緊密協作，結合引進原材料、生產技術及國產化攻關，為各種成型工藝解決配套問題。
c.建立一定權威性的協調組織，加強宏觀控制和科學管理。
通過具有定權威性的協調組織，承擔可行性研究，組織技術攻關，使各種材料在設計之初就考慮到性能、制造成本和對整車的影響，充分發揮不同材料和不同成型工藝的優點，使復合材料在汽車工業中真正發揮作用。
d.降低復合材料制品的價格，使之適合于國內汽車企業的實際情況。
復合材料制品的價格主要取決于原材料的成本（各類樹脂、增強材料、添加劑及各類助劑）、工藝成本和勞動力成本。生產企業和各類研究機構應在此三方面做長期、深入的工作，避免短期行為。
隨著汽車行業的發展，整車生產廠越來越重視整車的輕量化以降低燃油效率損耗。玻璃鋼材料及其制造工藝研究的進一步深入，可以預料比重小的玻璃鋼材料將在汽車工業上的應用越來越廣泛。其重要性不言而喻，開發并使用全玻璃鋼車身已不是夢想。 |
| 日期：2014/6/17
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